Industrielaser starten

Während eher exotische Durchbrüche bei Industrielasern für Schlagzeilen sorgen, nutzen kleine und mittlere Hersteller weiterhin die zeit- und arbeitssparenden Vorteile leistungsstarker Schneid-, Schweiß- und Markierungssysteme von Anbietern, die intensive Prozessführung mit intelligenterer Betriebssoftware kombinieren .

Zu den Weiterentwicklungen, zu denen das tragbare LightWELD 1500-Gerät von IPG, Systeme zur additiven Fertigung mit höherem Durchsatz und robustere Laser mit blauer Wellenlänge gehören, wurden dieses Jahr zahlreiche Auszeichnungen eingebracht. Das LightWELD war einer der drei Finalisten in der Kategorie Fertigung der jährlichen PRISM Awards, die von SPIE, der internationalen Gesellschaft für Optik und Photonik, verliehen werden.

Während der Fokus bei Manufacturing Engineering tendenziell auf größeren Schneid-, Schweiß- und Markiersystemen liegt – und wir enttäuschen Sie nicht, wenn wir Sie später in diesem Artikel über diese Systeme informieren – lohnt es sich, den „Reichtum an Nischen“ zu diskutieren, der sich durch die Beherrschung weiterer Systeme bietet fortschrittliche photonikbasierte Systeme. Geschäfte, die in die richtige High-End-Ausrüstung investieren und den strengen Anbietervalidierungsprozess durchlaufen, haben beispielsweise in der medizinischen Auftragsfertigung Erfolg.

Die beiden anderen Finalisten der PRISM-Fertigung, Boston Micro Fabrication (BMF) und nLight, Vancouver, Washington, stellten Fortschritte im 3D-Druck vor, um die Geschwindigkeit und Qualität der industriellen Produktion zu erhöhen. Laut einer Pressemitteilung wurde der AFX-1000 von nLight „entwickelt, um die weitverbreitete Einführung der Laser-Pulverbettfusion … der additiven Metallfertigung für die Serienproduktion zu ermöglichen“. In der Pressemitteilung heißt es: „Der AFX-Faserlaser von nLIGHT steigert nachweislich die Bauraten erheblich und behält gleichzeitig eine hervorragende Materialqualität und -konsistenz bei. AFX erreicht diese Ergebnisse, indem die Strahlgröße und -form in Echtzeit vollständig innerhalb des Faserlasers angepasst werden kann.“ ohne den Einsatz komplexer Freiraumoptiken.“

BMF Ultimate gewann den PRISM 2021 für seinen Mikropräzisions-3D-Drucker microArch S240, der auf die industrielle Kleinserienproduktion zugeschnitten ist. Der S240 „basiert auf der patentierten Projection Micro Stereolithography-Technologie oder PµSL von BMF, einer Technik, die eine schnelle Photopolymerisation einer gesamten Schicht flüssigen Polymers mithilfe eines UV-Lichtblitzes mit Auflösung im Mikromaßstab ermöglicht“, heißt es in einer Pressemitteilung. „Die überlegene Produktion komplizierter, exakter und reproduzierbarer Teile macht PµSL ideal für Endteil- und Prototyping-Anwendungsfälle in einer Vielzahl von Branchen, darunter Herstellung medizinischer Geräte, Mikrofluidik, MEMS, Biotechnologie und Pharmazie, Elektronik, Bildung und Forschung Entwicklung."

Beim Schweißen von Kupfer- und Aluminiumkomponenten in Lithium-Ionen-Batterien – insbesondere für Elektrofahrzeuge – haben blaue Laser an Bedeutung gewonnen, da Metalle die Wellenlänge stärker absorbieren als Infrarotlicht. Nuburu, Centennial, Colorado, ein PRISM-Nominierter 2017, erhielt dieses Jahr neue Patente für seine Schweiß- und 3D-Druckanwendungen.

Batterieschweißen „ist ein recht beliebter Bereich für Laserschweißstudien“, bemerkte Mark Barry von Prima Power Laserdyne, Vizepräsident für Vertrieb und Marketing des in Brooklyn Park, Minnesota, ansässigen Unternehmens. Generell wächst das Interesse an der Laserbearbeitung kleinerer Präzisionsteile. Ein typisches Beispiel ist der LASERDYNE 811, der für Anwendungen in der Turbinenmotorenproduktion entwickelt wurde, jetzt aber von Unternehmen mit Anwendungen im Automobilbereich gekauft wird.

Die Herstellung von Turbinentriebwerken „hat während der Pandemie einen enormen Einbruch erlitten“, bemerkte Barry. „Eine Reihe von Motorenprogrammen kam zum Erliegen. Aber wir sind angenehm überrascht, dass im Jahr 2021, obwohl bei neuen Motorenprogrammen immer noch Unsicherheit herrscht, Tier-1- und Tier-2-Zulieferer nach neuer Ausrüstung fragen.“

Im weiteren Sinne schloss er: „Was jetzt interessant ist, ist die Zunahme potenzieller Kunden und Ingenieure, mit denen wir noch nie zusammengearbeitet haben und die sich sehr für die Möglichkeiten des Laserfügens interessieren. In den letzten Jahren haben wir immer mehr Unternehmen gesehen.“ Denken Sie über Komponentendesigns nach und implementieren Sie sie, die es Ihnen ermöglichen, Laserschweißen in Betracht zu ziehen. Das liegt an der Lasergeschwindigkeit, den Automatisierungsmöglichkeiten und der Konsistenz in der Verarbeitung sowie an der einfachen Tatsache, dass die Industrie keine qualifizierten Schweißer finden kann, sodass wir die Tür für Überlegungen erneut öffnen müssen der Einsatz von Laserbearbeitung.“

Das Nebenprojekt eines Herstellers – Aluminiumzubehör für Sattelschlepper – führte zu einer erheblichen Investition in ein Laserschweißsystem, sodass das Unternehmen nach weiteren Einsatzmöglichkeiten für das neue System suchte.

Iowa Customs, Carroll, Iowa, ein aus Terad Fabricating ausgegliedertes Unternehmen, wandte sich an Amada America Inc., Buena Park, Kalifornien, als die Nachfrage nach seinen Stufen und Beleuchtungskomponenten anstieg, erklärte Dan Belz, FLW-Produktmanager bei Amada.

„Heutzutage ist es schwierig, qualifizierte Schweißer zu finden, selbst in einer Metropolregion – aber wenn man in einer ländlichen Gegend ist, ist es noch viel schwieriger“, bemerkte Belz. „Darüber hinaus ist es schwieriger, gute Aluminiumschweißgeräte zu finden; es ist keine einfache Schweißnaht.“

Als Iowa Customs wuchs, verbrachte der Eigentümer neun Stunden am Tag damit, Dutzende Produkte mit WIG zu schweißen. Durch den Kauf eines Amada FLW3000 ENSIS-Faserlasersystems „hat er seine Tage zurückbekommen. Der FLW schweißt nicht nur schneller, sondern auch besser, weil keine Nachbearbeitung erforderlich ist; er kann Produkte einfach zum Eloxieren schicken“, sagte Belz.

Iowa Customs entwirft und baut seine eigenen Leuchten, unter anderem für ein 36 × 12 × 12 Zoll (91,44 × 30,48 × 30,48 cm) großes Zusatzbeleuchtungsset. „Es ist ziemlich schweres Aluminium“, sagte Belz. „Wir haben ihre Designs ein wenig optimiert.“ Laserschweißen und hat dabei sehr geholfen. Aber sie schweißen viel; Sie sind ein kluger Laden, also haben sie sich schnell mit der Maschine beschäftigt.“

Beim Übergang vom WIG- zum Faserlaserschweißen, erklärte Belz, erforderte die Neukonstruktion der Teile eine Optimierung für engere Passungen. Beim WIG-Verfahren ist die Vorrichtung aufgrund der Hitze und des Drahtes, die in den Prozess eingebracht werden, groß und schwer. „Es wurde eine Halterung aus Blech – etwas leichter, etwas fehlerverzeihender. Wir haben den Draht eliminiert, und Sie erhalten eine schön starke, saubere Schweißnaht, und wir haben Schleifen und Polieren praktisch überflüssig gemacht.“

Außerdem „betreibt der Bediener jetzt den Tisch und den Schneidlaser; es ging von einem Mann, der seine ganze Zeit mit Schweißen verbringt, zu ihm, der etwas anderes erledigt, und dem Laserbediener, der das FLW wartet und beschickt.“

Für traditionelle WIG- und MIG-Schweißanwendungen hat IPG im November 2020 sein tragbares Laserschweißsystem LightWELD 1500 auf den Markt gebracht. LightWELD ist als luftgekühlte, hochzuverlässige Industrieeinheit konzipiert und wurde von Fertigungsbetrieben, HVAC-Unternehmen und Schwermaschinenherstellern übernommen und führende Luft- und Raumfahrtunternehmen, so John Bickley, Direktor für Systemmarketing bei IPG. „Fast jeder, der leichte Schweißanwendungen hat, die für die automatisierte Fertigung nicht geeignet sind, wird davon profitieren.“

Mit 316 × 641 × 534 mm ist LightWELD kleiner als einige herkömmliche WIG-Schweißgeräte. Die Systemleistung ist auf eine durchschnittliche Laserleistung von bis zu 1.500 W und eine Spitzenleistung von 2.500 W einstellbar, um Stähle und Aluminium mit einer Dicke von bis zu 4 mm in einem Durchgang zu schweißen. Mit einer Punktgröße von 150 µm, um sowohl Genauigkeit als auch eine hohe Leistungsdichte für die Kompatibilität mit reflektierenden Materialien zu erzielen, ermöglicht die integrierte Wobble-Funktion von LightWELD eine Erweiterung der Nahtbreite auf bis zu 5 mm. Zusätzliche Flexibilität bei der Aufnahme von Teilen mit größeren Montageabständen bietet der optionale automatische Drahtvorschub.

Wie bei jedem Laserschweißen bringt LightWELD viel weniger Wärme in das Teil ein und verursacht weniger hitzebedingte Schäden und Verformungen als herkömmliches MIG- und WIG-Schweißen. Benutzer von LightWELD berichten von schnelleren Schweißzeiten als bei herkömmlichen Methoden und Verbindungen, die kaum oder gar keine Nachbearbeitung nach dem Schweißen erfordern. Die Kombination aus schnellerer Schweißzeit, reduzierter Hitzeeinwirkung und kürzerer Endbearbeitungszeit führt zu einem höheren Durchsatz.

Im Vergleich zu herkömmlichen Handschweißmethoden, die eine geschickte Koordination von Bewegungsgeschwindigkeit, Webart, Drahtvorschubgeschwindigkeit und möglicherweise Fußpedalsteuerung erfordern, ist LightWELD mit seiner programmierbaren Wobble-Breite eine einfacher zu erlernende Schweißtechnik, und relative Anfänger können problemlos gute Ergebnisse erzielen Ergebnisse nach Angaben des Unternehmens bereits nach wenigen Übungsteilen. Für typische Material- und Dickenkombinationen werden von IPG empfohlene Prozessparameter bereitgestellt, sodass neue Benutzer fast sofort zu effektiven Produzenten werden können.

Zusätzlich zum Schweißprozess kann der Laser zur Endbearbeitung und Reinigung eingesetzt werden. Durch Variationen des Schweißprozesses kann ein „kosmetischer Durchgang“ das Finish und das Erscheinungsbild einer Schweißnaht weiter verbessern, und eine geplante optionale Reinigungsfunktion wird eine Möglichkeit zur Oberflächenvorbereitung vor dem Schweißen bieten, deren Anwendung nicht auf laserbearbeitete Teile beschränkt ist.

„Letztendlich bringt LightWELD viel weniger Wärme in das Teil ein und erzeugt in kürzerer Zeit eine qualitativ hochwertige, optisch ansprechende Verbindung“, schlussfolgerte Bickley. „LightWELD-Schweißen lässt sich leicht von relativ unerfahrenen Bedienern durchführen und wird dazu beitragen, den kritischen Mangel an hochqualifizierten Schweißkapazitäten zu beheben.“

Die Flexibilität der Laserpräzision innerhalb eines herkömmlichen CNC-Bearbeitungssystems gewinnt bei der Rationalisierung von Herstellungsprozessen immer mehr an Bedeutung.

Das Laser L2000-System von Marubeni Citizen-Cincom Inc. (MCC), das Drehen, Bohren und Fräsen mit Faserlaserschneiden, -schweißen und -ätzen kombiniert, ist besonders nützlich für Kunden, die normalerweise keine Maschinen mit Stangenzufuhr haben, bemerkte Randy Nickerson. Laserproduktmanager für MCC, Allendale, NJ

„Mit einem Laser in unseren Mehrachsenmaschinen können Sie nicht nur alle Dreharbeiten (Dreharbeiten) durchführen, die vor oder nach den Laserfunktionen erforderlich sein könnten, sondern haben auch die Möglichkeit, Entgratungen durchzuführen“, erklärte Nickerson. Während typische Teile möglicherweise auf einer Drehmaschine gedreht, mit einem Laser verfeinert und zum Entgraten auf eine Werkbank gebracht werden müssen, „könnte unser System auf einer neunachsigen Stangenzuführmaschine mit Hochdruck-Kühlmittel- und Nebelkontrolle alle diese Funktionen ausführen.“ wirtschaftlicher. Dadurch würde die Wartezeit zwischen der Drehmaschine und dem Laser und in den meisten Fällen die Zeit für die Werkbankarbeit vollständig entfallen. Das bedeutet eine Menge Einsparungen und eine Verkürzung der Zeit bis zum fertigen Teil.“

Eine Zeit lang verzichteten die traditionellen Schweizer Kunden von MCC auf viele Möglichkeiten des Laserschneidens, „weil es an einer effizienten Möglichkeit zur Herstellung der Teile mangelte“, erinnert sich Nickerson. „Das veranlasste uns, zu untersuchen, wo diese Art von Teilen hergestellt werden. Dies brachte uns in den Bereich der Herstellung von Laserprodukten. Diese Unternehmen erhielten die Teile, nachdem die Dreharbeiten abgeschlossen waren, und führten nur die Laserfunktionen aus. Wir haben einige davon gedreht.“ Herstellern mit der Laser-Option einen neuen Schweizer Kundenkreis erschließen.

MCC hat Systeme entwickelt, um vorgeschnittene Teilerohlinge mithilfe verschiedener Ladevorrichtungen in Spannzangen einzuführen. „Der Einsatz von Wendelförderern, Stufenförderern, Robotern und von MCC entwickelten automatischen Be- und Entladesystemen bietet unseren Kunden Werkzeuge zur Verbesserung ihres Fertigungsprozesses. Dies ist insbesondere bei der Herstellung komplexer Komponenten von Bedeutung.“

Die meisten Anwendungen, auf die MCC stößt, haben einen Durchmesser von weniger als 20 mm, einige haben eine Größe von weniger als 0,5 mm. Die Teile mit kleinem Durchmesser stellen eine große Herausforderung dar, da sie aufgrund der Größe und Instabilität beim Drehen einer langen Stange bei hohen Drehzahlen nicht immer aus Stangenmaterial hergestellt werden können ." Die Automatisierungsabteilung von MCC entwirft und baut Einheiten, um diese Herausforderungen zu bewältigen. „Wir haben Wendelförderer verwendet, um Teile mit einem Durchmesser von unter 0,5 mm zu laden, und Stufenförderer mit einem Durchmesser von bis zu 1,5 mm. Viele dieser Teile sind Rohre mit einer Wandstärke von nur 0,004 Zoll (0,102 mm).“

Laserleistungen sind von 100 W bis 6,5 kW erhältlich und alle sind luftgekühlt, sodass kein Kühler erforderlich ist. „Wir haben jetzt auch einen Temperatur- und Feuchtigkeitssensor in unserem Schneidkopf, um diese Werte zu überwachen und zu stoppen, wenn einer dieser Werte so stark ansteigt, dass das Gerät beschädigt werden könnte.“

Da Nachverfolgung und Rückverfolgbarkeit eine immer wichtigere Rolle bei der Überwachung der Leistung von Originalteilen und -produkten sowie bei der Verhinderung von Fälschungen spielen, ist die Lasermarkierung „eine großartige Branche“, sagte Nicholas Kaczmarski, nationaler Vertriebsleiter für Beamer Laser Marking Systems, Flushing, Mich.

Strenge Anforderungen für die Feuerwaffen-, Luft- und Raumfahrt- und Medizinindustrie treiben den Fortschritt bei der Lasermarkierung voran – insbesondere wenn es um technische Lösungen mit maßgeschneiderter Automatisierung geht, um den Durchsatz zu erhöhen und gleichzeitig Bedienerfehler zu vermeiden.

Da die Schusswaffenindustrie besonders beschäftigt ist, stellte Kaczmarski fest, dass die Markierung, die in denselben CNC-Maschinen durchgeführt wurde, in denen die Komponenten hergestellt wurden, auf spezielle Markierungssysteme verlagert wird. Das Markieren dieser Teile in der CNC-Maschine könne 30 Sekunden bis zwei Minuten dauern, erklärte er; Jetzt ist diese Zeit ausschließlich der Teileproduktion gewidmet.

Während Kaczmarski davon ausgeht, dass sich die Medizin- und Automobilmärkte erholen werden, da diese Branchen von den durch die COVID-19-Pandemie erforderlichen Just-in-Time-Lagerbeständen abrücken, stellte er fest, dass „wir einen dramatischen Anstieg bei Lasermarkierungsanwendungen für die Luft- und Raumfahrt beobachten.“ ." Dank des Markierungsstandards Mil-Std 130N des Verteidigungsministeriums sowie der Genehmigung der Lasermarkierung durch die FAA werden Markierungsanwendungen für Verteidigung und kommerzielle Luft- und Raumfahrt ein wesentlicher Bestandteil dessen sein, was Kaczmarski für die nächsten Jahre als „exponentiellen Anstieg der Markierungsindustrie“ prognostiziert 25 Jahre."

Etwa 70 Prozent der Anwendungen können durch eine Variation einer der Standardlösungen von Beamer gelöst werden, erklärte Kaczmarski, „während 30 Prozent aller industriellen Lasermarkierungslösungen durch unsere technischen oder Inline-Lösungen gelöst werden.“

Im Fall eines Schusswaffenkunden entwickelte Beamer ein System, das den Durchsatz durch den Einsatz eines 100-W-Galvo-Lasersystems und Rauchabsauggeräten des Partnerlieferanten TBH GmbH, Straubenhardt, Deutschland, um 20 Prozent steigerte. Die Marking Creator 3.0-Software von Beamer bietet „einen einzigartigen Wettbewerbsvorteil“, da sie es Benutzern ermöglicht, „eine Vielzahl zusätzlicher Parameter“ zu ändern, was bei typischer Markierungssoftware ungewöhnlich ist.

Bei Dapra Marking Solutions, Bloomfield, Connecticut, war die Erweiterung des „Lasermarkierungsfensters“ laut Dave Noonan, Vizepräsident, eine Priorität.

Die auf Galvanometern basierenden Markierungssysteme von Dapra erhalten bald ein Schnittstellen-Upgrade, damit Bediener größere Bereiche einfacher markieren können, erklärte Noonan. Im Gegensatz zu Lasern, die an Überkopfportalen montiert sind, markieren Galvo-Einheiten, indem sie Strahlen mit einem Spiegel ablenken, wodurch Winkel innerhalb der Grenzen eines Markierungsbereichs angepasst werden können.

„Wir sprechen oft mit Leuten, die Anwendungen wie ein 9 Zoll (22,86 cm) großes Typenschild haben oder mehrere Teile zusammenfügen möchten“, erklärte Noonan. „Das Problem ist nicht, dass die Technologie nicht existiert – wir können XYZ machen.“ Plattformen – aber auf der Softwareseite der Gleichung trifft das Gummi auf die Straße, und dort versagen die meisten Laserschnittstellen, die ich gesehen habe.“ Dadurch können Benutzer beispielsweise innerhalb eines 24 Zoll2 (155 cm2) großen Fensters markieren im Gegensatz zu einem üblicheren Raum von 4 × 7 Zoll (10,16 × 17,78 cm). Dapras „wesentlich vereinfachte Bedieneroberfläche bietet einem Kunden die Möglichkeit, viel größere Markierungsfenster zu markieren, ohne dass ein Techniker es einrichten und ausführen muss.“

Und da die Leistungsfähigkeit von XYZ-Markierungsplattformen die Kosten eines Systems oft verdoppeln kann, arbeitet Dapra daran, sie erschwinglicher zu machen, fügte Noonan hinzu.

„Wir glauben, dass wir hier einen echten Gewinner haben, denn jetzt sind wir skalierbar. Wenn Sie Schusswaffen markieren und Läufe bearbeiten und 10 Waffen unter einem Laserkopf ausrichten möchten, egal, ob das System offen oder geschlossen ist „Wir können beides anbieten: Kunden haben die Möglichkeit, mit jedem Bereich der Waffe zu interagieren, während sie dort liegt.“

Diese großflächige, galvobasierte Markierungsfunktion wird unter mehreren Systemnamen verfügbar sein, sagte Noonan. „Derzeit benennen wir unsere Produkte nach Lasergehäuse“, es ist jedoch geplant, die Maschinen gezielt auf einzelne Branchen auszurichten, darunter Medizin, Luft- und Raumfahrt, Energie und Automobilindustrie.

Ein Besuch in Trumpfs Smart Factory in Chicago war der Beginn einer Zusammenarbeit, die sich für den in Tanner, Alabama, ansässigen Sicherheitsausrüstungslieferanten Claborn Manufacturing sehr ausgezahlt hat.

Um die Handarbeit und das Teilegewicht seiner 36 × 84 Zoll (91 × 213 cm) großen Sicherheitshohltüren aus Metall zu reduzieren, hat Claborn das Gewicht um 20 Prozent reduziert, Nachbearbeitungsschritte eliminiert und bei der Konstruktion übrig gebliebene dünne Blechstücke verwendet.

Ursprünglich stellte Claborn seine Türen durch Widerstandspunktschweißen her, um die Hutabschnitte auf jeder Frontplatte zu verbinden, und verwendete dann manuelle GMAW-Verfahren, um die Hälften zusammenzuschweißen, erinnert sich Produktdesign-Ingenieur Ric Hall. Mehrere Lochschweißnähte, die intensive Arbeit zum Füllen und Schleifen vor dem Grundieren und Lackieren erforderten, verlangsamten den Prozess zusätzlich, fügte Werksleiter Jeff Fulks hinzu.

In der Smart Factory von Trumpf demonstrierte Masoud Harooni, Produktmanager für Laserschweißen, zeitsparende Methoden, die eine Neugestaltung der Türen von Claborn für eine effizientere, wiederholbare Produktion auslösten.

„Alle Nähte auf einer Seite jeder Tür mussten geschnitten, MIG-geschweißt und dann geschliffen werden“, erklärte Harooni. „Das sind jetzt lasergeschweißte Nähte. Der erste Durchgang dient der Wärmedurchdringung und der zweite der Wärmeleitung mit einem stärker defokussierten Strahl“, was für ein ästhetischeres Finish sorgt.

Seit Beginn ihrer Zusammenarbeit hat „Trumpf uns mehrfach Anwendungsunterstützung geschickt, um uns bei der Bewältigung von Herausforderungen zu helfen“, sagte Hall. „Wenn die Leute Automatisierung sehen, sehen sie das Endprodukt und sehen, wie der Roboter alles perfekt ausführt, aber es dauert eine Weile, bis es so weit ist. Sie müssen Ihre Teile so befestigen, dass die Nähte an der gleichen Stelle sind.“ Zeit."

Mit der TruTops Weld-Software von Trumpf lädt Claborn 3D-Teilemodelle in eine virtuelle Umgebung und zeichnet jede Schweißnaht präzise auf; Jede Tür erfordert etwa 20 Minuten Schweißzeit.

Die Bildung eines Vier-Mann-Teams zur Gestaltung eines optimalen Arbeitsablaufs sei entscheidend für den Erfolg von Claborn, erklärte Fulks. Zum Team gehören Hall, ein engagierter Programmierer und zwei Bediener. „Wir haben viel Wert auf die Entwicklung spezifischer Fähigkeiten für jede dieser Rollen gelegt, um unser neues Türdesign zu erforschen und zu entwickeln und dabei den Einsatz des Laserschweißgeräts und des Robotersystems zu berücksichtigen“, fügte Fulks hinzu.

Als die Türen schließlich den physischen Angriffstests der ASTM unterzogen wurden, „erfüllten wir problemlos die strengste Sicherheitsstufe der Branche“, sagte Hall.

Nach der Prozessoptimierung setzt Claborn seine Trumpf-Ausrüstung – eine TruLaser 1030 zum Flachschneiden, eine TruMatic 6000 Stanz- und Lasermaschine und eine 5000XL TruLaser-Zelle mit Teile-Shuttle-System – auch zur Herstellung von Decken- und Wandpaneelen ein. Das Unternehmen untersucht außerdem, welche anderen Arten von Arbeiten seine Systeme bewältigen können.

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